Otomotifnet.com - Baru tahu ternyata seperti ini cara pembuatan aki Massiv bikinan anak Indonesia.
Tahu pembuatan aki setelah tim Otomotifnet melihat langsung PT Trimitra Baterai Prakarsa (TBP) sebagai operator pabrikasi aki Massiv melakukan proses produksi berlangsung.
Mulai dari Riset & Development (R&D) Aki Massiv dilakukan di kawasan industri Cakung Cilincing, Jakarta.
Otomotifnet berkesempatan melongok bagaimana proses pabrikasi dari mulai bahan timah hitam hingga menjadi Aki, berikut prosesnya.
Sederet raw material produksi aki menjadi hal pertama yang mesti dipersiapkan.
Mulai dari batangan timah hingga material lainnya.
Rangkaian produksi meliputi proses Oxide(pembuatan serbuk timbal), Grid Casting(pembuatan grid).
Dilanjutkan lead Strip (pembuatan coil expanded), Mixing, Pasting & Expanded, Curing (pembuatan pasta dan pelekatan pasta padagrid/expanded), Formation (pembentukan dan pematangan plat), Assembly (perakitan komponen-komponen baterai), Wet Charging (charging baterai), Finishing (pemakaian asesoris).
“Kami melakukan proses produksi aki dengan mengadopsi standar internasional, Proses fully automatic (robotic) kami lakukan dalam memproduksi Massiv Thunder dalam proses pembuatan plat di production line".
"Sementara untuk Massiv Amal dan XP dalam proses pembuatan plat menggunakan proses semi automatic," papar Heru Darmawan, Quality Assurance Department Head PT Trimitra Baterai Prakarsa.
Teknologi pembuatan plate dengan menggunakan Expanded memiliki beberapa keunggulan antara lain, mempunyai struktur timah pada plat yang lebih kuat karena proses dilakukan dengan Cold Process (Expanded) sehingga menghilangkan potensi terjadinya kerusakan pada struktur plate.
Penambahan special alloy pada plate expanded untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi pada suhu tinggi selama pemakaian, proses pembuatan lebih stabil karena proses yang Fully Automatic.
Teknologi bagian pole atau terminalnya di lakukan improvement dengan menggunakan proses forged terminal.
Bila sebelumnya, bagian terminalnya agak kasar pada permukaannya, maka kini menjadi lebih halus, strukturnya lebih padat dan rapat.
Design ulir dengan lock system, sehingga teknologi forged terminal ini mampu meningkatkan ketahanan terhadap arus yang berlebih saat pemakaian dan mencegah terjadinya oksidasi pada terminal.
Selain itu, TBP mengembangkan pabrikan secara otomatis dalam memproduksi Massiv Thunder (MF).
Mesin-mesin robotik sudah dilibatkan dalam produksi, mulai proses awal hingga proses finishing sudah dikerjakan secara detail dan presisi.
Selanjutnya, sambungan antar sel lebih kuat dikarenakan proses pembuatan sambungan antar cell (konektor) menggunakan mesin otomatis (automatic small part casting).
Langkah ini diyakini akan membuat proses lebih stabil sehingga konektor menjadi lebih kuat dan tahan lama.
Alhasil, line-up Massiv mulai dari Amal, XP dan Thunder menjadi pilihan masyarakat Indonesia. Mantap
Sebagai informasi Pabrikan TBP di Cilincing, Jakarta Utara ini juga membuat beberapa tipe baterai yang secara konsisten menggunakan standar internasional.
Standar produksi tersebut antara lain Deutsches Institute fur Normung (DIN), Japanese Industrial Standards (JIS), Australia Standards (AS).