Dalam kunjungan ke pabrik pelek milik PT Chemco Harapan Nusantara (CHN), motorplus-online.com berkesempatan untuk melihat langsung proses membuat pelek racing berkualitas dengan standar ATPM (OEM). Pelek original beberapa motor yang dijual di Indonesia seperti Kawasaki Athlete dan Ninja 250 di produksi di sini. Dan ternyata, membutuhkan proses yang cukup panjang dan tergolong rumit. Yuk, kita intip langsung!
Proses panjang ini diawali dengan menyiapkan bahan baku. Pelek palang ini menggunakan alumunium batangan yang datang dari Australia (gb.1). Batangan ini kemudian dilebur hingga cair dengan pemanasan hingga 1000 derajat Celcius (gb.2).
Tahu kan kenapa harus di lebur? Leburan ini nantinya akan dicetak sesuai desain pelek yang telah disiapkan. Tapi sebelum di cetak leburan tersebut harus dibersihkan dari hydrogen dan senyawa lain dengan dimasukan gas argon (gb.3).
“Senyawa hydrogen dapat membuat pelek menjadi lebih ringkih dan cepat berkarat. Makanya pembersihan dilakukan agar struktur alumunium ini lebih kuat, karena rongga molekul dapat tertutup rapat,” jelas Basuki Suseno, Ass. Manager Casting Wheel PT CHN.
Hasil pemurnian ini kemudian dicetak menjadi pelek kasar di alat die casting (gb.4), yang berjenis Low Pressure Die Casting (LPDC).
“Berbeda dengan cetakan model Gravity yang banyak dipakai perusahaan pelek lain, penggunaan cetakan jenis LPDC membuat sebaran cairan alumunium lebih merata,” terang pria ramah ini.
Selanjutnya, sampel dari cetakan yang diambil dari produksi awal, tengah dan akhir di setiap line produksi (setiap hari ada tiga line produksi), diuji molekulnya dengan alat sinar X (gb.5).
Di sini pelek yang baik akan terlihat dari molekulnya yang rapat dan tidak retak. Sedang yang gagal, molekulnya acak dan terlihat retakan. Pelek yang gagal di tahap sinar X, akan dilebur ulang.
Sedang pelek yang lolos akan masuk ke tahap selanjutnya, yakni tahap penghalusan di mesin cut and drilling, serta finishing (gb.6). Di tahap ini, sisa-sisa pengecoran yang biasa ada di sisi pelek dibersihkan.
Eits, masih ada tahap lain lho. Sebab setelah proses finishing, velg masuk ke tahap heat treatment atau pemanasan (gb.7), untuk menghilangkan tingkat kestresan bahan serta memperkuat struktur pelek. Proses ini memakan waktu hingga 9 jam.
Tahap heat treatment ini terdiri dari pemanasan pelek hingga suhu 535 derajat Celcius hingga 5 jam, kemudian dicelup ke air dingin selama 1-2 menit. Selanjutnya, pelek dipanaskan lagi dengan tingkat kepanasan 160 derajat Celcius selama 4 jam.
Dari tahap heat treatment, pelek tersebut di press ulang agar lebih rata. “Permukaan pelek juga dilapis serbuk stainless steel 0,6 supaya halus. Kemudian, pelek disempurnakan dengan mesin CNC (gb.8), hingga lebih halus dan siap di cat,” tambah Basuki.
Untuk mengetahui kualitas pelek yang telah siap di cat, Chemco melakukan tes untuk mengetahui apakah ada kebocoran pada pelek. Tes ini dilakukan dengan cara mencelupkan pelek ke aquarium, dan dari bagian dalam pelek, udara dialirkan.
Basuki mengatakan, “Kalau ditemukan gelembung di sisi bibir pelek, berarti pelek tersebut bocor dan akan dilebur kembali.”
Tahap akhir, dilapis zat anti karat, baru di cat dengan sistem robotic dan di oven ulang. Pelek yang telah siap langsung dipacking dan siap di delivery ke toko-toko variasi.
Hmmmm, langkahnya panjang ya! (motorplus-online.com)
Proses panjang ini diawali dengan menyiapkan bahan baku. Pelek palang ini menggunakan alumunium batangan yang datang dari Australia (gb.1). Batangan ini kemudian dilebur hingga cair dengan pemanasan hingga 1000 derajat Celcius (gb.2).
Tahu kan kenapa harus di lebur? Leburan ini nantinya akan dicetak sesuai desain pelek yang telah disiapkan. Tapi sebelum di cetak leburan tersebut harus dibersihkan dari hydrogen dan senyawa lain dengan dimasukan gas argon (gb.3).
Hasil pemurnian ini kemudian dicetak menjadi pelek kasar di alat die casting (gb.4), yang berjenis Low Pressure Die Casting (LPDC).
“Berbeda dengan cetakan model Gravity yang banyak dipakai perusahaan pelek lain, penggunaan cetakan jenis LPDC membuat sebaran cairan alumunium lebih merata,” terang pria ramah ini.
Di sini pelek yang baik akan terlihat dari molekulnya yang rapat dan tidak retak. Sedang yang gagal, molekulnya acak dan terlihat retakan. Pelek yang gagal di tahap sinar X, akan dilebur ulang.
Sedang pelek yang lolos akan masuk ke tahap selanjutnya, yakni tahap penghalusan di mesin cut and drilling, serta finishing (gb.6). Di tahap ini, sisa-sisa pengecoran yang biasa ada di sisi pelek dibersihkan.
Eits, masih ada tahap lain lho. Sebab setelah proses finishing, velg masuk ke tahap heat treatment atau pemanasan (gb.7), untuk menghilangkan tingkat kestresan bahan serta memperkuat struktur pelek. Proses ini memakan waktu hingga 9 jam.
Dari tahap heat treatment, pelek tersebut di press ulang agar lebih rata. “Permukaan pelek juga dilapis serbuk stainless steel 0,6 supaya halus. Kemudian, pelek disempurnakan dengan mesin CNC (gb.8), hingga lebih halus dan siap di cat,” tambah Basuki.
Untuk mengetahui kualitas pelek yang telah siap di cat, Chemco melakukan tes untuk mengetahui apakah ada kebocoran pada pelek. Tes ini dilakukan dengan cara mencelupkan pelek ke aquarium, dan dari bagian dalam pelek, udara dialirkan.
Basuki mengatakan, “Kalau ditemukan gelembung di sisi bibir pelek, berarti pelek tersebut bocor dan akan dilebur kembali.”
Tahap akhir, dilapis zat anti karat, baru di cat dengan sistem robotic dan di oven ulang. Pelek yang telah siap langsung dipacking dan siap di delivery ke toko-toko variasi.
Hmmmm, langkahnya panjang ya! (motorplus-online.com)